Главная страница Дерево Дом Строй      

Дерево Дом Строй - строительство кирпичных, каркасных, деревянных домов

Домашняя страница Контакты Добавить в избранное
     Главная страница
     Проекты домов
     Видео
     Породы дерева
     Архив статей
     Контакты
     Пеллетные горелки





Статьи о строительстве >> Окна >> Перспективы отечественного производства ПВХ-профилей: за и против


Перспективы отечественного производства ПВХ-профилей: за и против




Швайгер М. Юрыгин О. Перспективы отечественного производства ПВХ-профилей: за и против // Витрина. 2001. №3. C.14-15

Предлагаемая вниманию читателя статья может быть интересна тем нашим читателям, которые рассматривают вопрос о возможности экструзии профильных систем в Украине. Надеемся, что этот материал поможет Вам ответить на вопрос о том, перспективен ли этот бизнес, оценить сложность проекта и размеры первоначальных инвестиций.

Перед принятием решения о целесообразности собственного производства пластиковых оконных профилей каждый будущий владелец такого производства тщательно взвешивает все "за" и "против", проводит исследования потенциального спроса и расчеты рентабельности проекта, который для многих означает отвлечение на какое-то время достаточно больших денежных средств, каковые лишними, как известно, никогда не бывают. Именно поэтому вопрос окупаемости или рентабельности подобных проектов стоит очень остро.

Мы бы сразу хотели предупредить, что приводимые здесь цифры являются лишь некоторыми примерами для возможных расчетов и не могут служить отправными показателями для каждого конкретного технико-экономического обоснования.

От редакции: в предлагаемом расчете не учитываются расходы на разработку рецептуры смеси, а также расходы на сертификацию, требующие единовременных инвестиций

Для начала, разумеется, нужно оценить, во что обходится необходимое сырье.

За основу возьмем расчет на 100 кг ПВХ при цене его 0,9 долл за кг. К этому количеству нужно добавить:

5 кг маточной смеси (суперконцентрата) по цене 2,1 долл ./кг,

5 кг обработанного мела (0,2 7 долл./кг), 5 кг компонента Paraloid (2,1 долл./кг), 7 кг модификатора (2 долл./кг), 4 кг двуокиси титана (2,1 долл./кг). Таким образом, 1 кг готовой сухой смеси будет стоить 1,05 долл

Если смесителя на экструзионном производстве нет и нужно смешивать "на стороне", то нужно учитывать и стоимость приготовления смеси - порядка 0, 13 долл./кг, т.е килограмм готовой сухой смеси в этом случае обойдется в 1,18 долл./кг.

От редакции: все цены приводятся без учета НДС и расходов на таможенные пошлины.

Далее возникает вопрос о выборе системы оконных профилей и, соответственно, о том, сколько будет стоить экструзионный инструмент (имеется в виду, в сборе, т. е. фильера, сухие вакуумные калибра-торы и водяная ванна).

Минимальный набор профилей для "самодостаточной" оконной системы и, соответственно, параметры и цены инструментов, представленные в таблице 1 , могут выглядеть следующим образом (еще раз подчеркиваем, что цены являются лишь примерными).



Таблица 1













































































п/п
Наименование профиля Производительность экструзии, кг/ч Скорость экструзии, м/мин Стоимость инструмента, тыс долл
1 Рама
200
2,3
70-80
2 Рама для обновления старых фасадов
200
2,3
70-80
3 Створка
200
2,3
70-80
4 Импост рамы
200
2,3
60-70
5 Импост створки
200
2,3
60-70
6 Штульп
200
2,3
70
7 Штапик на 24 мм
75
6
35-40
8 Штапик на 5 мм
80
4
size=2>30-35



Oт редакции: увеличение ассортимента экструдируемых профилей влечет за собой пропорциональное увеличение стартовых инвестиций.

Общая стоимость указанного инструмента составит 400 - 500 тыс долл.

Оптимальной годовой величиной производства такой системы профилей является уровень порядка 4 тыс. тонн (при условии максимальной загрузки производства), который реализуется обычно на четырех экструзионных линиях три мощные линии для главных профилей (номера с 1 по 6) и четвертая малая - для вспомогательных профилей (7 и 8).

Стоимость одной линии для главных профилей составляет порядка 300 тыс. долл., а именно:

1. Экструдер на 200-250 кг/ч - 170 тыс. долл.

2. Калибровочный стол длиной 8 м " 60-70 тыс. долл

3. Тянущее устройство с поперечной пилой " около 70 тыс долл Малая линия стоит около 250 тыс. долл.:

1, Экструдер на 100-120 кг/ч " около 140 тыс. долл.

2 Калибровочный стол длиной 5м " порядка 50 тыс. долл.

3 Тянущее устройство с пилой " 50-60 тыс. долл.

Принадлежности для главной линии (приемное устройство, колея, маркирующее устройство, устройство для нанесения защитной пленки) стоят около 10 тыс. долл , й для малой линии - около 5 тыс. долл.

Общая стоимость инвестиций в оборудование (инструмент, экструзионные линии и принадлежности) поставит 1,6-1,7 млн долл. При этом еще раз хотим повторить, что эти стоимостные показатели являются лишь ориентировочными.

Если исходить из трехсменной (работы и общего времени работы пиний за год порядка 6 тыс. часов, "о на трех главных линиях будет произведено 3600 тонн профиля, а на малой " 450 тонн.

Если взять для расчета цифру в 4000 тонн, то стоимость сырья для нее составит около 4,7 млн. долл., стоимость расхода энергии (одна главная линия имеет мощность 60-100 кВт, малая " 50-60 кВт) " около 0,1 млн. долл., а затраты на персонал (9 человек) " 0,28 млн. долл (по электроэнергии и персоналу взяты западноевропейские ставки, в Украине они будут, разумеется, намного меньше).

Общие затраты на экструзию указанного количества профилей за год составят порядка 5,1 млн долл.

От редакции- авторы статьи не учитывают возможные затраты на создание и обслуживание лаборатории, тестирующей качество готовой продукции

Для расчета рентабельности нужно оценить возможные продажи произведенного оконного профиля. И здесь возможны два принципиально разных подхода

1. Если делать высококачественный профиль и продавать его в соответствии с этим, то продажная цена 1 кг должна быть на уровне 1,80-1,85 долл.

2 Если же осознанно демпинговать для завоевания позиций на рынке, продавая 1 комплектный метр (рама, створка, штапик), например, за 10 DM (около 5 долл.), то тогда цена 1 кг будет на уровне 1,40 - 1,45 долл.

В первом случае стоимость продаж произведенного за год профиля составит7,2 - 7,3 млн. долл., а во втором " 5,70 - 5,75 млн долл., при этом вилка возможного "навара" соответственно составит 1,9 " 2,5 и 0,2 " 1,2 млн. долл. Иначе говоря, в первом случае инвестиции могут окупиться меньше, чем за год, а во втором " за несколько лет. В этом расчете, разумеется, не учтена стоимость заводского здания.

Дальнейшей возможностью уменьшения суммарных издержек является приобретение собственной установки приготовления сухой смеси.

Оборудование для подготовки сырья на 4 линии стоит около 250 тыс. долл., а собственно смеситель " около 200 тыс. долл. Энергопотребление (360 тыс кВт-ч в год) обойдется примерно в 25 тыс. долл , а персонал (9 чел.) " в 280 тыс. долл. (это также по западноевропейским ставкам).

Годовая экономия за счет того, что не приходится платить за приготовление смеси, составит 200 - 220 тыс. долл. Рассчитана она следующим образом. Приготовление смеси стоит примерно 530 тыс. долл. (0,13 долл. х 4 000000 кг), а затраты на ее собственное приготовление составят 300-310 тыс долл Разница между ними дает указанную цифру. Иначе говоря, смесительное оборудование могло бы окупиться примерно за два года.









English Russian Deutsch
© DEREVODOM.COM